De su correcto cálculo depende el adecuado aprovechamiento de recursos como la infraestructura física y el talento humano.
La discusión acerca del nivel de utilización de la capacidad instalada en el taller de colisión, parte de una serie de supuestos que, según sea el caso, se esgrimen para apoyar los argumentos de cada una de las variables en cuestión.
Pero antes de entrar en la definición de la capacidad instalada es importante conocer los siguientes conceptos:
Tiempo medio de reparación: es el número de minutos promedio de todas las operaciones realizadas directamente sobre un vehículo.
Tiempo medio de permanencia: es el número de minutos promedio de ocupación de un vehículo en una zona productiva. En la práctica son los tiempos de reparación sumados los tiempos muertos de proceso.
Tiempos muertos: es el tiempo que el vehículo ocupa una zona productiva sin ser intervenido por el técnico, como por ejemplo, secado de pinturas de fondo y acabado.
De ahí, tenemos que:
Tiempo medio de Reparación (TMR) = T.Perm – T.Muertos
Adicionalmente, para el cálculo de la capacidad instalada se deben tener en cuenta las horas disponibles del recurso humano, las cuales se obtienen del cálculo de las horas de presencia menos las horas de ausencia. Así,
Horas disponibles: es el tiempo laboral que legalmente un trabajador está en la obligación de cumplir.
Horas de presencia: es el tiempo mínimo que un trabajador debe permanecer en las instalaciones de la empresa.
Horas de ausencia: es el tiempo máximo que un trabajador debería ausentarse durante el ejercicio normal de sus labores.
De donde obtenemos que:
Horas disponibles = Hr. Pres. + H. Ausencia
Pero, además tenemos que incluir en la ecuación tanto las horas productivas como las improductivas, que se definen como:
Horas productivas: es el tiempo facturable que un operario invierte en una reparación.
Horas improductivas: es aquel tiempo en el cual el operario se encuentra realizando operaciones no facturables dentro del taller como, por ejemplo, reprocesos por trabajos defectuosos, reuniones, mantenimiento, etc.
Por consiguiente, resulta que:
Horas de presencia = Hr. Prod. + Hr. Improd
Una manera de ilustrar el tiempo disponible es como aparece en el siguiente gráfico:
Sumas y restas
Entonces, tenemos que la capacidad instalada del taller reparador es el potencial de producción o máximo de horas que se pueden facturar durante un período de tiempo determinado, teniendo en cuenta los recursos que se tiene disponibles como equipos, instalaciones, recurso humano, tecnología, herramientas, experiencia/conocimientos, etc.
Entendiendo que la utilización de la capacidad instalada no necesariamente se encuentra en su nivel máximo durante todo el tiempo, se pueden definir diversas formas de cuantificar la utilización de dicha capacidad. Entre ellas se distinguen las siguientes:
Cálculo de la capacidad instalada del taller según la infraestructura. Se realiza a partir de los puestos de trabajo por área y la relación de los técnicos por puesto de trabajo, contemplando unas condiciones adecuadas de trabajo, horas presencia mensual y el índice de productividad evaluado por cada empresa.
Este índice establece cuál es la cantidad de vehículos que se pueden atender en el taller a partir de la identificación de los tiempos medios de trabajo por cada unidad y los técnicos que se permiten tener por puesto de trabajo.
Para efectos de este análisis se considera que la eficiencia de los técnicos es del 100%, es decir, si se le asignó una cantidad X de horas para realizar un trabajo, el técnico emplea la misma cantidad.
En la operación real del taller, y conforme a los recursos disponibles y competencias del técnico, este índice debe ser inferior al 100 por ciento, lo que indicaría que el técnico utiliza un menor tiempo que el asignado.
Entonces, la capacidad instalada según la infraestructura se obtiene:
CIInstalaciones= (Puesto de trabajo*Índice Técnicos vs. puestos de trabajo*horas disponibles mes* Ind. Productividad)
La relación entre la cantidad de técnicos y los puestos de trabajo se estima: a) para las área de carrocería y mecánica un 60% y para el área de pintura un 50%.
Cálculo de la capacidad instalada según el recurso humano. Para saber cuántas horas están en capacidad de facturar los técnicos se tienen en cuenta las horas de permanencia, el número de técnicos y el índice de productividad, así:
CItécnicos= (Técnicos* Horas laborales* Ind. Productividad)
El análisis independiente de estos dos índices no aporta mayor información a la toma de decisiones. Más aun, su análisis conjunto permite establecer la cantidad de vehículos que podría atender (o la cantidad de horas que estaría en capacidad de producir) versus el recurso humano disponible para hacerlo.
El índice de aprovechamiento de la capacidad instalada se evalúa según las entradas conforme a la siguiente fórmula:
Como se puede ver, todos estos indicadores dan cuenta −de manera general− del nivel de la capacidad instalada y su grado de utilización.
Los anteriores cálculos dan una visión al taller para establecer sus metas financieras, conociendo su capacidad máxima promedio de facturación o, en determinado caso, el número de vehículos que se pueden atender si dividimos las fórmulas mencionadas sobre el tiempo medio de reparación por vehículo.
Para realizar una distribución de las bahías de trabajo del taller se debe tener en cuenta la participación porcentual de los tiempos de carrocería, pintura y electromecánica en lostiempos medios de reparación del taller. Respetando esta distribución se puede esperar que la operación del taller esté balanceada.
TMR=(horas carrocería + horas pintura + horas electromecánica)
Grado de utilización de la capacidad instalada
Es importante señalar que el hecho de estar cerca de la capacidad instalada no significa necesariamente que todos los recursos están cerca de su capacidad máxima. Para esto identificaremos los principales factores que determinan un papel significativo sobre el grado de utilización de la capacidad instalada:
1. Garantizar la demanda de vehículos por reparar. Si el taller no garantiza el ingreso de vehículos jamás se va a llegar a la capacidad máxima dada por las instalaciones, que a su vez es una de las restricciones más complejas cuando de expandir el negocio se trata.
2. Estandarización de procesos. Si no se cuenta con procesos estandarizados disminuye notablemente la productividad de los técnicos, reduciendo la facturación o generando costos adicionales por los horarios extendidos dada la necesidad de cumplir con las metas propuestas
3. Planeación y control de la operación. Si se tiene una planeación que evalúe anticipadamente los recursos necesarios para el cumplimiento, se optimizan los tiempos del proceso de reparación.
4. Flujos de trabajo óptimos. La distribución de planta debe permitir que el proceso general de reparación funcione de manera “secuencial”, evitando así, cuellos de botella y contraflujos entre los procesos y la identificación de líneas de producción según el nivel de daño (Leve, Medio o Fuerte).
5. Identificación y control de cuellos de botella. Toda operación cuenta con cuellos de botella y el control de los mismos comienza con una adecuada planeación; posteriormente es congruente analizarlos para ser minimizados.
6. Recurso humano capacitado y eficiente. Es el principal recurso de la operación que, si bien puede convertirse en una restricción, fácilmente se puede solucionar siempre y cuando se realicen unos pertinentes procesos de selección – contratación, o de capacitación de ser necesario, con miras a la eficiencia y productividad de la operación.
7. Gestión de repuestos. Operación crítica dentro del taller reparador, más aún cuando es multimarca, debido a la disponibilidad de repuestos porque genera un cuello de botella en el proceso.
8. Equipos y herramientas. La cuantificación debida de los equipos y herramientas reduce los tiempos muertos del proceso y optimiza la productividad de los técnicos.
9. Metodología de mejora continua (Kaizen), 5S, ISO, entre otros.
Teoría de las restricciones
Para realizar un verdadero proceso de mejora continua en los factores anteriormente mencionados es pertinente hablar de Eli Goldratt, el creador de la TOC (Theory Of Constraints). La Teoría de Restricciones es una tesis administrativa integral que apela a los métodos usados por las ciencias puras para comprender y gestionar los sistemas con base humana (personas, organizaciones, etc.), y busca generar continuamente más de la meta de un sistema.
Entonces para poder maximizar el rendimiento de cualquier sistema se deben utilizar los cinco pasos de enfoque de la TOC:
1. Identificar las restricciones: cabina, bancadas, equipos soldadura.
2. Explotar la restricción: asegúrese de que el recurso (la restricción) esté siempre ocupado y no permita que la restricción se agote de trabajo.
3. Subordine todos los demás recursos, al funcionamiento de la restricción: apoye la restricción con todo lo que sea necesario y comprometa la entrega sin tener presente los trabajos que puede procesar la restricción.
4. Eleve la restricción: implementar turnos extendidos o doble turno
5. Y para no caer en la inercia, vuelva al paso 1.
La aplicación de TOC, en forma holística, asegura el mejoramiento continuo de las organizaciones. Solamente diseñando estrategias novedosas, basadas en la ruptura de paradigmas, se pueden iniciar los cambios orientados hacia la mejora.
Aplicando la TOC al taller vale la pena analizar cuáles son las más grandes restricciones: infraestructura, equipos, herramienta, personal… la cabina de pintura y el banco de enderezado pueden ser un gran cuello de botella, si hacemos un ejercicio básico de capacidad instalada podemos tener como resultado:
Por ejemplo, al mes puedo atender 144 vehículos con una sola cabina, siempre que trabaje las 48 horas semanales durante las cuatro semanas del mes como lo dice la ley. El número 6 es un valor promedio de mercado de los vehículos que se atienden a diario en una cabina, pero está susceptible a cambio según el estudio de métodos y tiempo realizado por el taller.◣
hace falta que pongas un ejemplo de la aplicacion de las fomulas porque aplique una y a mi me da un numero que no tuene el menor sentido y he perdido mucho tiempo intentando saber que si significa algo o esta mal hecho.
Hola, por favor compártenos un correo electrónico para poder darte una respuesta formal. Saludos, gracias por leernos.
Para el calculo de la capacidad instalada se precisan datos del comportamiento de tiempos de reparación y severidad de los daños, ya que son diferentes para cada marca. A ello debemos sumar algunos coeficientes con relación a tiempos muertos y tiempos ociosos en la producción, sin embargo podemos realizar un breve ejemplo para calcular la CI por recurso humano, de la siguiente manera:
CI= (1 (técnico)* 192 (Tiempo disponible)*1.15 (índice de productividad))
CI=220 (Horas), el numero de debe leer como el potencial de horas efectivas que tendría el técnico en un taller, partiendo de la base que cuenta con equipamiento estándar, conocimiento y habilidad para ejecutar las labores de reparación.
Podríamos llegar a estimar el número de vehículos a reparar mes, para ello debe aplicar el tiempo promedio que tarda la operación de reparación.