¿Conviene o no instalar una línea de colisión express en el taller?

Para los talleres cada día es más importante trabajar de una manera eficiente en este sector de los pequeños a moderados daños. Sucede que la reparación de pequeños daños en piezas como los parachoques es muy común hoy en día y esta tendencia seguirá creciendo como consecuencia de los sistemas de seguridad de los vehículos que previenen daños mayores.

En principio, es una buena alternativa instalar una línea de colisión express en el taller siempre y cuando se tenga un promedio de cuatro entradas (al día) de vehículos por daños leves (aquellos que en su tiempo de reparación es menor o igual a ocho horas), es decir, cuando la pieza presenta ligeros golpes, abolladuras, pequeñas picaduras por corrosión, rayas, lijaduras, etc. Las piezas incluidas en este nivel deben cumplir con la relación de superficie deformada, que no sobrepase el 8% con respecto a la superficie a pintar.

Otro punto por tener en cuenta es la zona de aplicación de fondo y terminado. Dado que la mayor restricción es la cabina de pintura o la zona de preparación con plenum – donde se generan cuellos de botella-, este es el factor que determina la capacidad instalada según los tiempos promedio de utilización de la misma.

Así, la zona de preparación debe estar concebida para ofrecer calidad de trabajo y, al mismo tiempo, eficiencia en la operación. Para lograrlo, debe tener ciertas características.

La zona de preparación

Es el área del taller de pintura acondicionada para realizar todas las operaciones de preparación de superficies como lijado, enmascarado, limpieza y desengrasado, así como donde se aplican y secan los productos de preparación como masillas, aparejos e imprimaciones.

Esta zona debe disponer de un sistema de aspiración de aire y filtro, donde se recogen las partículas que se generen en los procesos de lijado. Así mismo, debe contar con un sistema de filtrado de partículas de pintura, de expulsión de vapores y de nieblas de disolventes que puedan generarse en la aplicación de los productos.

Su equipamiento ideal debe tener en cuenta la incorporación de planos aspirantes para lograr una zona de trabajo limpia y funcional. El efecto aspirante que ejerce en torno al vehículo evita que el polvo de lijado y las neblinas residuales de pulverización se dispersen por el taller, habilitando un ambiente más sano y agradable.

Se recomienda que para el proceso de preparación de superficies se disponga de un mínimo de iluminación de 500 lux y en la aplicación se cuente con un flujo luminoso de 1.000 lux.

Con el fin de incrementar la productividad y disminuir los tiempos en el proceso convencional de pintura se recomienda utilizar productos ultraproductivos que aceleren el proceso, optimizando de esta manera recursos y materiales. Según el fabricante de la línea productiva y tipo de proceso utilizado se pueden eliminar actividades de desengrasado, lijado y secado en cabina o con lámpara.

El recurso humano también define

Además de las instalaciones, materiales y equipos es indispensable el recurso humano. Su nivel de conocimiento y experticia en la reparación es fundamental en la optimización de los recursos. Es por esto que hoy día se recurre a las técnicas de difuminado, retoque puntual y arreglo de golpes sin afectación de la pintura.

Las técnicas de retoque puntual y difuminado han sido diseñadas esencialmente para delimitar las zonas afectadas y pintar la menor superficie posible, garantizando una igualación de color. Después de una reparación se requiere de la habilidad del pintor para la igualación del color y la aplicación de la técnica, pero no hay que dejar de lado otros factores que son ajenos a la destreza del pintor y que también influyen a la hora de una reparación.

Estas son:

• La propia mezcla de la pintura.
• La viscosidad y presión de aplicación.
• La temperatura de pintado.
• La pistola de aplicación y su regulación.
• La distancia entre la pistola y la superficie.

De manera que para evitar diferencias en el tono de la pintura y conseguir un color uniforme y homogéneo en la pintura aplicada, es necesario hacer uso de las diferentes técnicas existentes como el difuminado sobre superficie seca y difuminado sobre superficie húmeda.

Cuando hay toco…

La reparación de elementos de la carrocería algunas veces involucra daños leves definidos como la deformación producida por el tamaño de un puño o del 0 al 8 % de la superficie del panel donde se encuentra el golpe.

Algunos de estos golpes con deformaciones inferiores a 5 x 5 cm pueden ser reparados sin dañar la pintura utilizando sistemas diseñados para tal fin. Cuando es posible reparar sin dañar la pintura, disminuyen los tiempos y costos asociados al proceso, generando como resultado el incremento de horas disponibles, con lo cual el taller puede obtener mayores beneficios.

Desde luego, el taller debe equiparse con elementos que puedan atender los casos de reparación sin pintado como el sistema Bi Puller, una herramienta diseñada para la reparación de pequeños daños de elementos de la carrocería. Para llevar a cabo el proceso, el instrumento cuenta con dos configuraciones:

g Eliminación de golpes leves sin necesidad de remover la pintura, utilizando una almohadilla adherida con silicona a la lámina.

g Eliminación de golpes más grandes retirando la pintura y utilizando un electrodo para fijar la herramienta a la lámina.

Además, el recurso humano debe capacitarse en la técnica de presión o empuje, que consiste en la aplicación de un esfuerzo controlado por la cara interna del daño. El técnico consigue la presión necesaria en la carrocería con la ayuda de una varilla de desabollado, previamente seleccionada, de acuerdo a la configuración del daño. Es la resistencia de la zona adyacente no afectada la que provoca que el esfuerzo de compresión afecte sólo a la parte deformada.

Para la aplicación de la presión se utilizan palancas o varillas de acero de diferente geometría y dimensiones, las cuales se introducen por los orificios o huecos propios de la pieza afectada.

Aunque la presión se puede efectuar directamente con la varilla sobre el daño, es conveniente realizar un efecto de palanca apoyando la varilla en los bordes de la vía de acceso al daño o en alguna otra zona de la pieza para tener, en todo momento, un control de la presión que se está ejerciendo. Si este apoyo no se puede realizar con la propia varilla, es necesario utilizar un gancho auxiliar.

En conclusión

Instalar una línea de colisión express favorece la rotación del taller si se cuenta con la sinergia de los recursos anteriormente mencionados.

Esta línea puede generar una mayor utilidad con respecto a las demás áreas si se cuenta con un índice de aprovechamiento máximo de la capacidad instalada, adicional a una buena gestión gerencial.

La inversión inicial posteriormente se verá reflejada en la satisfacción del cliente por un servicio integral, oportuno y de calidad.

Recuerde que una mayor productividad con menores costos es la receta de una rentabilidad más alta. ◣