En el competido mercado actual de reparación de colisión, los talleres son aliados estratégicos de las compañías de seguros, al ofrecer a sus clientes una experiencia de alta calidad.
Para lograr esto, muchos centros especializados han invertido en tecnologías avanzadas, mejorado sus instalaciones y adaptado procesos altamente productivos que no solo aumentan su competitividad, sino también aportan un valor diferencial significativo.
Sin embargo, un análisis detallado del ciclo de reparación de un vehículo revela que, en 2023, el tiempo promedio que un vehículo pasa en el taller es de 31 días. Sorprendentemente, más del 60% de este tiempo se dedica a tareas administrativas. Esto subraya la importancia de la eficiencia temporal y de la precisión en la comunicación entre los diferentes actores del proceso.
Nos referimos a talleres, peritos, proveedores y distribuidores, cuya gestión ineficaz puede deteriorar la experiencia del cliente y provocar pérdida significativa de recursos.
Para revertir esta situación es esencial cambiar hábitos y optimizar el uso de los recursos disponibles mediante estrategias clave para mejorar la eficiencia en los talleres de colisión.
Las 10 estrategias:
Orden y limpieza
Comienza con una estimación objetiva de los elementos esenciales para el taller y elimina actividades que no aportan valor, como el uso de formatos obsoletos. Este proceso de clasificación y eliminación puede ser desafiante, pero es crucial para aumentar la eficiencia operativa.
Cálculos precisos
Una correcta medición de la capacidad instalada en horas productivas o en el número de vehículos que pueden ser reparados es fundamental. Identificar factores que afectan esta capacidad, como la rotación de cabinas de pintura, bancos de estiraje y el uso de herramientas específicas, permite una mejor optimización de los recursos.
Garantizar la demanda de vehículos
Para mantener una demanda constante es vital implementar estrategias efectivas de fidelización y retención de clientes. Evaluar y ajustar regularmente estas estrategias asegura que el flujo de trabajo permanezca constante y eficiente.
Planeación y control de la operación
Conocer las habilidades del equipo y asignar tareas de manera adecuada impacta significativamente la velocidad de producción. La planificación cuidadosa y la asignación eficiente de actividades de reparación optimizan la operación del taller.
Flujos de trabajo
La distribución del centro especializado debe facilitar un proceso de reparación secuencial, evitando cuellos de botella y contraflujos. La identificación clara de líneas de producción según el nivel de daño (exprés, leve, moderado y severo) es esencial.
Identificación y control de cuellos de botella
Es difícil imaginar una operación sin cuellos de botella, especialmente cuando se depende de múltiples actores en el proceso. Identificar actividades con alta frecuencia o dependencia es crucial para minimizar su impacto y planificar adecuadamente.
Recurso humano capacitado y eficiente
El personal es el recurso más valioso de la operación. Para evitar que se convierta en una restricción es fundamental realizar procesos adecuados de selección, contratación y capacitación. Mantener al equipo actualizado con las nuevas tecnologías, el uso correcto de equipos y herramientas, y las mejores prácticas de reparación es esencial.
Gestión de repuestos
La gestión de autopartes es una de las operaciones más críticas, especialmente en talleres multimarca. La disponibilidad, selección e identificación precisa de partes puede evitar reprocesos y la repetición de tareas administrativas.
Equipos y herramientas
La correcta cuantificación y mantenimiento de equipos y herramientas, tanto de uso común como individual, reduce los tiempos muertos y optimiza la productividad. En estudios, Cesvi ha calculado que, en promedio, un técnico puede perder entre 2,5 y 3,8 horas mensuales buscando herramientas cuando no se siguen los principios de las 5S. Estos son: Ordenar (Seiri) todos los artículos, equipos y materiales de trabajo deben estar ordenados y todos los objetos innecesarios deben ser retirados; Set in Order (Seiton), todos los elementos, equipos y materiales de trabajo deben estar en lugares óptimos; brillar (Seiso), todo debe brillar de limpieza; Normalizar (Seiketsu); y Sostenimiento/ Autodisciplina (Shitsuke).
Metodología de mejora continua
Metodologías como Kaizen, 5S e ISO han demostrado su eficacia en diversas industrias durante décadas. Estas requieren esfuerzo, disciplina y perseverancia, pero una vez implementadas, sus resultados son significativos y duraderos.
A menudo, muchos talleres de colisión pasan por alto aspectos fundamentales de la gestión, incluso cuando disponen de programas especializados. Esto puede llevar a la omisión de controles básicos y extender innecesariamente el tiempo de reparación. Aun con recursos de gestión adecuados, si no se utilizan de manera óptima, no se alcanzan los resultados esperados.
