El proceso de mejora continua de los talleres reparadores ha estado acompañado de la constante evolución de los equipos y las herramientas de la capacitación del talento humano y de gestión de sus recursos.
Cesvi Colombia, en sus más de 20 años como evaluador de talleres, encontró en un principio -en cuanto a equipos-, elementos básicos como elevadores, gatos hidráulicos, grúas para motores y cajas, multímetros, puntas lógicas, alineadores de dirección, alineador de luces, y cargadores de baterías, entre otros.
En lo que se refiere a herramientas, bastaba con un medidor de fugas del sistema de refrigeración, extractor de volantes y poleas, kits para extraer rótulas y rodamientos, compresor o recogedor de espirales, torquímetro, llaves, copas y destornilladores de impacto, entre otros.
Pero, hoy por hoy, muchos de los vehículos del momento tienen un amplio componente electrónico (como inyección de combustible, sistemas variables de tiempo, compresión y apertura de válvulas, cajas de velocidades inteligentes, sistemas de retención, suspensiones adaptativas, entre otros) y de sensores, que requieren de programas de diagnóstico, sea con escáneres genéricos o especializados para la marca y modelo, frente a los multímetros y puntas lógicas que antaño suplían esta necesidad.
Retos frente a la electrificación y ADAS
No es un secreto que los vehículos han ido incorporando tecnologías para mitigar la severidad de los siniestros y para la reducción de emisiones de gases contaminantes.
Por ejemplo, tanto han integrado tecnologías eléctricas para obtener trenes de potencia híbridos y 100% eléctricos, que han llegado a representar el 12% de los vehículos livianos vendidos en el año 2022 (Cifras Andemos).
Esto ha llevado al taller a tener en cuenta la necesidad de formación del personal técnico sobre el conocimiento y concientización del riesgo eléctrico que puede representar la manipulación de sistemas como las baterías de alto voltaje.
Hoy día se debe tener toda la disponibilidad de los elementos de protección personal, equipos y herramientas para intervenir, desmontar o sustituir elementos cargados de altas tensiones eléctricas e información oportuna de procedimientos para deshabilitar el sistema de alto voltaje antes de realizar procesos de soldadura, pintura y reparaciones de chapa que involucren martillo de inercia y spotter.
Por ello, en los modelos de consultoría y acompañamiento a talleres de CESVI, impulsamos el apropiamiento de todo lo necesario para la atención de tecnologías de electrificación vehicular en el centro de colisión, por ejemplo:
Elementos de protección personal y colectiva:
es preciso contar con guantes dieléctricos clase 0, calzado dieléctrico, tapetes y mantas dieléctricas clase 0, overoles ignífugos, careta y casco para trabajo en alta tensión, pértiga de rescate, extintor de dióxido de carbono, señalización y elementos de delimitación del área de trabajo.
En cuanto a equipos y herramientas, juegos de llaves de trinquete, copas, destornilladores, pinzas con recubrimiento dieléctrico para trabajo en tensiones hasta 1.000 V, multímetro con capacidad de realizar test de aislamiento y escáner.
Del mismo modo, de la totalidad de vehículos livianos vendidos entre 2019 y 2022 (automóviles, pickups y utilitarios), el 17% tiene incorporado por lo menos un sistema avanzado de ayuda a la conducción (ADAS) según análisis de cifras Andemos.
Esto supone la presencia de sensores como cámaras detrás del vidrio panorámico o ultrasónicos en la parte delantera o trasera de los paragolpes, los cuales pueden ser afectados en una colisión y que necesitan procesos de calibración, no solamente tras su sustitución sino en ocasiones como desmontaje de vidrios panorámicos y otros elementos
de carrocería que involucren un cambio en su posición.
Capacitación e información
Dada esta nueva necesidad, CESVI motiva al taller a que apropie progresivamente nuevos conocimientos para la intervención en estas tecnologías, tanto en recurso humano como en el uso de equipos, para garantizar la calidad y seguridad en la reparación, considerando cuatro aspectos:
Información técnica del proceso y claridad en el tipo de calibración, sea estática o dinámica, para recordar la importancia de tener en parámetros la alineación del vehículo, presión de inflado de los neumáticos y limpieza de persiana, vidrios y paragolpes.
Área para calibración estática, del tamaño adecuado, plana, con las condiciones de luminosidad y temperatura especificadas por el fabricante, donde no se presenten vibraciones del suelo.
Para calibración dinámica, se debe preparar la ruta para cumplir las condiciones de velocidad media y contar, además, con un buen demarcado de las líneas de carril, lo cual puede suponer un reto en las vías colombianas, porque aumenta el tiempo requerido para finalizar el proceso exitosamente.
Equipos: hay que disponer de reflectores de ondas ultrasónicas, patrones de calibración y escáner con los protocolos del proceso actualizados.
Lo invitamos a profundizar en los aspectos que debe tener en cuenta el nuevo técnico de electromecánica, en nuestra Edición 62.
Y tenga en consideración el repintado sobre los sensores, información relevante consignada en la Edición 67.
En conclusión
El taller o centro de colisión es un actor fundamental para todo el sector asegurador, por lo que es imperativo el acompañamiento para asumir los retos en todas sus áreas.
Por esta razón se hace énfasis en la actualización del conocimiento y tecnologías que los vehículos equipan y cómo el taller desde su infraestructura y talento humano debe incorporar progresivamente para atender de la manera adecuada la reparación de los modelos actuales y por venir.
Se deben tener en cuenta todos los equipos, herramientas y conocimientos técnicos que no solamente el mecánico, sino el carrocero y el pintor han de tener en su radar.
