En los últimos 20 años, la integración de nuevos materiales ha fomentado la evolución de los procesos de reparación y eso se ha medido desde el CPT.
Una de las áreas estratégicas del taller de colisión es carrocería, lugar donde se realizan los procesos de restauración de las condiciones de la estructura y la estética del vehículo.
Allí los avances tecnológicos y el uso de equipos, herramientas e insumos, contribuyen en la optimización de los procesos, reducción de tiempos de permanencia, altos niveles de calidad, y satisfacción del cliente final.
Desde el Círculo Preferencial de Talleres CPT se viene trabajando para que los centros de colisión del país evolucionen obteniendo resultados positivos en los procesos y aumentando la rentabilidad por los avances tecnológicos.
Del oxiacetileno al MIG/MAG
Cuando CESVI comenzó a evaluar y clasificar los talleres reparadores hace 20 años, uno de los equipos utilizados en el proceso de soldadura era el de oxiacetileno el cual, por medio de la fusión del acetileno con el oxígeno, generaba una reacción de combustión.
El calor generado por la llama que ocasionaba esta mezcla permitía fundir el material, donde bien se podía utilizar material de aporte aunque en algunos casos no era necesario.
Una vez se aplicaba temperatura, la unión de los metales base o de aporte se solidificaba al enfriarse permitiendo la unión permanente.
Durante este proceso, el calentamiento y la fusión del material se generaba en diferentes momentos, pero es allí donde se alteraban las propiedades mecánicas del material y, por ende, su afectación o deformación.
La evolución de la técnica de soldadura comprendió los equipos de soldadura MIG /MAG, proceso por arco con gas protector. Se puede utilizar un gas inerte MIG, o por un gas activo MAG.
Durante más de dos décadas, este equipo ha sido utilizado en la mayoría de los talleres dedicados a tratamientos de colisión y ha sido el infaltable en reparación y sustitución.
El principio de funcionamiento se basa en la generación de un arco eléctrico al conectar el electrodo y la masa del circuito, permitiendo la fusión del material de aporte, el cual es transportado por un sistema de rodillos que lo empujan hacia la antorcha.
Este método genera menor temperatura de trabajo respecto de la soldadura oxiacetilénica y aporta una gran cantidad de material depositadO por unidad de tiempo (llamada alta tasa de deposición).
Un paso en la evolución de equipos para procesos de soldadura es la inclusión de la tecnología Inverter, más eficiente energéticamente hablando y, sin duda, con un menor consumo para el taller.
Otra característica de estos equipos es ser sinérgicos, es decir, que autorregulan los parámetros para realizar la soldadura, entre ellos la corriente, el voltaje y la velocidad del hilo, y permiten calibrar para hacer trabajos repetitivos.
Esta característica reduce los tiempos de calibración y elimina la elaboración de probetas para garantizar la calidad de la soldadura por aplicar, en comparación con un equipo de soldadura tradicional.
Los equipos con tecnología Inverter integran hasta 3 antorchas para realizar trabajos de soldadura en diversos sustratos y con diferentes espesores de lámina.
Esto permite hacer uso de un único equipo para aplicar soldaduras en aceros convencionales, aceros de ultra-alto límite elástico y en aluminios, todos estos de diferentes espesores de lámina.
Debido a la diversidad de materiales usados en la fabricación automotriz, otro método novedoso de unión estructural es el pegado.
Las marcas que usan esta tecnología integran a sus estructuras adhesivos estructurales que cumplen la función de la soldadura.
Estos pegamentos son productos de alta adhesión y cohesión que permiten unir materiales de diferente naturaleza.
Los adhesivos estructurales son bicomponentes epóxicos de grandes propiedades de resistencia a esfuerzos de cizalla, torsiones y a altas temperaturas.
Evolución de procesos de reparación de piezas plásticas
Otro de los procesos de gran impacto ha sido la reparación de plásticos, que hoy ya cuenta con un método definido gracias a la constante evaluación de CESVI Colombia con su CPT.
El método tradicional para la conformación sigue siendo una alternativa viable dentro del contexto de reparación.
Sin embargo, para realizar calentamientos se utilizaba el equipo de fontanero, que básicamente es un cilindro de gas propano, instalado sobre una antorcha que se enciende produciendo una llama directa.
El principio de este proceso es calentar la superficie antes de llegar a fundir el plástico y generar esfuerzos contrarios a la deformación para devolver la forma original de la pieza.
Sin embargo, se presenta la dificultad en el control de la temperatura, porque los excesos, o fusión del material, ocasionan daños de mayor magnitud.
En la actualidad se utiliza pistolas de soplado de aire caliente, que permiten regular las temperaturas de trabajo, lo que conlleva mayor precisión con excelentes acabados y sin afectar las propiedades mecánicas del material.
Otra alternativa en el proceso de reparación de plásticos es la soldadura con aporte de material, que al igual que la conformación, acude a las pistolas de soplado de aire caliente para garantizar el proceso y obtener resultados de calidad.
Más recientemente se usa el equipo de reparación con nitrógeno, donde se utiliza el gas para efectuar el calentamiento de la pieza y del material de aporte para soldarse.
Su bajo costo y punto de fusión facilitan la soldadura para diferentes tipos de plástico, con una muy buena penetración del material y un aporte de calor relativamente bajo.
En el mercado actual se implementa el proceso de cosido del plástico por medio de termograpadora, que básicamente es una antorcha que aloja una grapa metálica y, al accionar el interruptor, circula la corriente eléctrica generando temperatura para fundir el material plástico.
Dependiendo del tipo de daño se puede hacer uso de diferentes geometrías y espesores de grapas.
Por último, y no menos importante, también se apela al uso de productos adhesivos. Son alternativas en los procesos de reconstrucción y pegado del plástico con adhesivos mono y bicomponente, usados para garantizar condiciones de adhesión y flexibilidad.
La constante evolución tecnológica de los procesos de carrocería del taller representa reducción de tiempos de ejecución.
A mayor evolución, mayor número de unidades atendidas, disminución de los tiempos de permanencia y aumento de los ingresos económicos.
Desde la evaluación realizada por CESVI Colombia con el Círculo Preferencial de Talleres – CPT, se potencializan recursos, procesos y uso de equipos y herramientas para la constante evolución.
