Así es el sistema de gestión y seguridad en el taller

El SG- SST en los centros de servicio automotor está normatizado por la legislación colombiana y debe implementarse.

El requerimiento legal de contar con un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (SG- SST) aplica a todas las empresas públicas o privadas que utilicen cualquier modalidad de contratación, y el taller automotor no es la excepción.

Partiendo de los altos índices de accidentalidad y enfermedad laboral en Colombia, el ministerio del Trabajo emitió el Decreto 1072 de 2015 en el que se establece la obligatoriedad de implementar el SG-SST en las empresas.

Esta reglamentación busca identificar los peligros, evaluar y valorar los riesgos y establecer los respectivos controles para mejorar y controlar las situaciones que puedan afectar la seguridad y la salud de sus trabajadores.

El SG- SST deberá desarrollar como mínimo los 21 elementos que aparecen en el gráfico. Para la implementación del Sistema de Seguridad y Salud en el trabajo, se debe contar con la capacitación virtual obligatoria que cumpla con las directrices del Ministerio del Trabajo con intensidad horaria de 50 horas dirigida a los responsables del Sistema.

Adicionalmente se requiere implementar y mantener un SG-SST que, basado en la valoración de riesgos laborales, incluya actividades de prevención, fomento y control en sus operaciones para evitar accidentes y enfermedades laborales en los trabajadores del taller.

EL SG-SST debe, además, identificar peligros y riesgos laborales y priorizarlos, utilizar metodologías estandarizadas para la identificación y valoración de los riesgos en SST (como la GTC 45), valorar cuantitativamente peligros higiénicos a través de estudios, definir e implementar controles operativos a los riesgos valorados, ordenar exámenes médicos, e implementar programas enfocados a mitigar o atenuar los riesgos prioritarios con actividades específicas, objetivos, indicadores y seguimiento.

Peligros y riesgos laborales del taller

Como ya se dijo, el taller del sector automotor debe, inicialmente, identificar los peligros y riesgos laborales prioritarios para proponer las actividades y medidas de control que busquen la prevención de accidentes y enfermedades laborales.

Algunos de los peligros más representativos en el Taller pueden ser:

• Condiciones de seguridad (riesgo mecánico, eléctrico, locativo y tecnológico como fugas, incendios o explosiones).

• Químicos (gases, vapores, humos, polvos, material particulado, fibras y líquidos).

• Biomecánicos o ergonómicos (posturas, esfuerzo, movimientos repetitivos y manejo de cargas).

• Físicos (ruido, vibración e iluminación).

Para la identificación de los peligros y evaluación de los riesgos laborales se sugiere utilizar metodologías adecuadas. En Colombia, la metodología más utilizada es la GTC 45 del 20 de junio de 2012, llamada “Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud ocupacional.”

Esta metodología propone sistemas cualitativos y cuantitativos para valorar los riesgos presentes en el taller. Sin embargo, para los peligros higiénicos, se recomienda una valoración más cuantitativa que permita la interpretación objetiva del riesgo, ya que en algunos casos aplica legislación con valores de referencia con límites permisibles de exposición del trabajador.

En Colombia se adoptan valores emitidos por la ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienist), Conferencia Estadounidense de Gobierno de Higiene Industrial). Estas evaluaciones deben ser realizadas por profesionales con licencia en salud ocupacional (personal competente que puede ser suministrado o asesorado por su ARL). Algunos ejemplos de estudios de Higiene Industrial o laboral son:

• Estudios de ruido (sonometrías y dosimetrías)

• Estudios de exposición a agentes químicos

• Estudios de vibración

• Estudios de iluminación

• Estudios ergonómicos (biomecánicos)

Controles de riesgos

Una vez identificados y valorados los riesgos, es importante establecer los controles o medidas de intervención enfocados en los riesgos prioritarios. Estos aplican, sea a la fuente o al medio, antes del individuo o trabajador. Los controles por implementar según GTC 45 pueden ser:

Eliminación: del peligro o fuente de riesgo, por ejemplo, remplazar un proceso manual por uno mecánico.

Sustitución: de alguna sustancia química por otra menos peligrosa o nociva. Por ejemplo, en el caso de las pinturas, remplazar solventes por base agua o la utilización de mecanismos adecuados para levantamiento de cargas.

Control de ingeniería: apropiación de diseños seguros como sistemas de ventilación o extracción, guardas en maquinaria, barreras acústicas, encerramientos, etc.

Control administrativo: realización de procedimientos seguros de trabajo, señalización, advertencia, demarcación de áreas, capacitación, exámenes médicos laborales, inspecciones de condiciones inseguras, programas de orden y aseo, simulacros de evacuación, pausas activas, jornadas de vacunación. Por ejemplo, para riesgos mecánicos es muy común la vacuna antitetánica, entre otros.

Elementos de protección personal: como protección facial, auditiva, respiratoria, manual, de pies, cabeza, equipos de alturas entre otros. Es importante tener en cuenta que los elementos de protección entregados a los trabajadores deben ser certificados bajo norma o estándares de calidad nacionales o internacionales para que garanticen la protección efectiva del trabajador y llevar juiciosamente los registros de la entrega. Es clave realizar una selección adecuada de proveedores que suministren fichas técnicas en donde se pueda corroborar la información de cada elemento de protección.

Programas de gestión: posteriormente se debe contemplar la implementación de programas que ataquen los riesgos prioritarios con actividades específicas, objetivos, indicadores y seguimiento.

Elementos de protección personal sugeridos para el taller automotor

• Guantes para riesgos mecánicos (en vaqueta o carnaza)

• Guantes para riesgo químico (en PVC – nitrilo)

• Guantes, delantal capuchas, mangas y careta para soldador.

• Protección auditiva inserción – copa – anatómicos)

• Botas de seguridad

• Gafas protección visual para riesgo químico o mecánico

• Protección respiratoria con filtros adecuados a la actividad (polvo – gases – vapores)

• Protección corporal o trajes especiales para riesgos químicos (Tyvek)

• Caretas para partículas (pulidoras y esmeriles)

Hay que cumplir, pero…

Según las Administradoras de Riesgos Laborales (ARL), no existe aún un adecuado desarrollo en la conformación de los SG-SST en Colombia y por tal motivo el ministerio del Trabajo aumentó el plazo para su implementación, el cual rige a partir del 1° de junio de 2017. En esta fecha se deberá dar inicio a la operación del sistema y sus fases en las diferentes organizaciones según este gráfico circular:

Para tener en cuenta

En conclusión, la implementación, operación y mantenimiento del SG-SST es obligatoria a partir del primero de junio de 2017 y para ello hay que tener en cuenta que:

• En el taller prevalecen los riesgos operativos sobre los administrativos. Por tal motivo los controles aplicados deben asegurar la prevención de accidentes y enfermedades laborales.

• Es importante se realice una buena identificación y valoración de los riesgos laborales.

• La materialización de estos riesgos operativos tiene consecuencias más significativas para el trabajador debido a su operación.

• El personal responsable del SG – SST debe ser competente para asegurar la gestión adecuada de su sistema.

• La prevención, y los controles implementados aseguran una gestión adecuada de accidentes y enfermedades laborales.

• La responsabilidad penal y civil sobre posibles accidentes o eventos mortales, recae en los costos, imagen y el personal del taller.

• El SG-SST es obligatorio y da cobertura a sus proveedores y contratistas. ◣